Los tipos de mezcladores

El mezclado es el proceso según el cual varios ingredientes se ponen en contacto, de tal forma que al final de la operación se obtenga un sistema homogéneo a cierta escala (desde molecular hasta macroscópica). Según la escala del mezclado y la miscibilidad relativa de las sustancias en presencia, el resultado puede ser una solución, un coloide, o una dispersión micro o macroscópica: emulsión, suspensión, espuma.

Para diseñar o proyectar bien un mezclador hay que tener en cuenta no solo el elemento mezclador sino también la forma del recipiente. Un elemento mezclador muy bueno puede resultar inútil en un recipiente inadecuado. Además, no debe perderse de vista el resultado exacto que se quiere alcanzar, de modo que pueda obtenerse una mezcla ampliamente suficiente para conseguir dicho resultado con un coeficiente de seguridad bastante grande.

Puesto que la mezcla es una parte fundamental del proceso, es importante hacerla bien. Un mezclador bien diseñado puede evitar un embotellamiento en la fabricación.

El número de dispositivos utilizados para mezclar materiales es muy grande, y muchos de ellos no se distinguen por su perfección. Para que la tecnología de la mezcla pueda avanzar mucho será necesario tomar en consideración muchos modelos fundamentales como base de nuestros estudios y conocimientos. De manera general, se enlistan cinco clasificaciones de los mezcladores:

Particularmente hablando de la mezcladora helicoidal, Metalúrgica Colla S. A., es una empresa orientada al diseño y construcción de plantas para almacenamiento y movimientos internos de materias primas en base a polvos y granulados, ofrece soluciones técnicas integrales adaptadas a las necesidades de sus clientes. En su grupo de equipos que ofrecen a sus clientes destacan las mezcladoras helicoidales, de uso en la industria farmacéutica, química, entre otras.

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Las mallas de doble textura en metales preciosos para aplicaciones industriales

Los metales preciosos han sido ampliamente usados en diversas formas, para catalizar (acelerar) reacciones de tipo industrial. Se utilizaban en forma de scrap (virutas) sobre un soporte de material inerte o sobre una malla en metal precioso, lo cual implicaba una alta pérdida por volatilidad y formación de depósitos en las líneas de proceso. Se introdujo el uso de mallas en tejido plano que disminuyen las mermas de metales preciosos proporcionando una mayor superficie de contacto, pero estas debido a su rigidez y configuración geométrica, fueron superadas por las de tejido multipunto, que además proporcionan mayor área superficial.

El uso de mallas tricotadas de doble textura con metales preciosos se enfoca en aplicaciones en las cuales se requiere una alta superficie activa de contacto y  mayor resistencia a la deformación y ruptura. Con lo anterior se puede incrementar los porcentajes de rendimiento (eficiencia de conversión) y además se pueden soportar altas presiones de operación.

PMGroup de Colombia S.A, fabrica además de mallas en tejido sencillo multipunto, mallas doble textura que incrementan la efectividad y desempeño de sus predecesoras, debido a que se trata de un doble tejido sobre el mismo plano de trabajo que implica un aumento de superficie de contacto en la misma área, aprovechando el espacio abierto entre bucle y bucle.

La producción de cianuro de hidrógeno y ácido nítrico a partir de amoniaco y de aldehídos a partir de alcoholes, por ejemplo, requiere el uso de catalizadores en aleaciones de platino y plata respectivamente, ubicados en reactores que operan a presiones entre la atmosférica y 9 atm. PMGroup de Colombia está en la capacidad de elaborar mallas según los requerimientos de cada cliente de acuerdo con las condiciones de proceso de sus reactores, y en el caso de ácido nítrico produce mallas en aleaciones de platino con contenido de paladio, para reducir las emisiones de NOx y así cumplir con las regulaciones medioambientales.

La presencia de un mayor número de hilos por área se contrarresta con el uso de diámetros más pequeños conservando la carga neta de catalizador y aumentando la eficiencia de conversión debido a mayor área superficial, con menor oportunidad de inactivación del material. La estructura catalizadora resultante posee una mayor superficie específica disponible para la reacción, flexible pero de gran resistencia a la deformación y al daño por choque térmico y con una menor tendencia a la pérdida de material, además se pueden conformar PAD´s que duplican el área superficial de contacto versus un PAD de mallas sencillas de tejido tricotado.

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Es el ChemLINE 31 el recubrimiento ideal contra la corrosión y erosión

Debido a los altos costos por el mantenimiento de equipos que son desgastados por diversos factores químicos, entre ellos la corrosión, surge la necesidad de crear materiales que protejan estos equipos dándoles una mayor utilidad sin tanta perdida de dinero y producción.

La empresa Advanced Polymer Coatings México (APCMEXICO), desde 1987 desarrolló el Siloxirano®, primer recubrimiento resistente a materiales químicos. Su estructura elimina el riesgo a la absorción de agua o químicos, lo que ayuda a hacerlo una película impermeable e impenetrable a todos los solventes conocidos y resistente al ataque químico.

Una de las marcas registradas de sus productos es el ChemLINE 31®, y para conocer las características de este producto, contactamos al Lic. David Cervera Rivas, Director Comercial de APCMEXICO, quien nos amplió más acerca del tema.

“El ChemLINE 31 ® es un polímero orgánico-inorgánico que tiene 90 por ciento de silicio y cuarzo haciéndolo 100 por ciento un material vidriado”. El Lic. Cervera destacó que entre las principales ventajas de este material está su resistencia a más de 7,000 reactivos químicos, todos los tipos de solventes, todos los pH, 98% de los ácidos y temperaturas de operación (-40°C a +260°C).

Este material es ideal para reactores vidriados o reactores de aleaciones especiales que necesiten un recubrimiento o que se están desgastando. “También se puede usar en equipos de aceros al carbón recubiertos, ahorrando en materiales, ya que no es necesario que sean inoxidables o de aleaciones especiales” añadió el Lic. Cervera.

El Lic. Cervera destacó las ventajas de este material por ser un recubrimiento altamente versátil, de fácil reparación y que cumple con las normas FDA. Otro factor muy importante es que su relación de costo/beneficio es muy positivo ya que se pueden recuperar equipos usados reparando el desgaste por la corrosión y como consecuencia el costo en mantenimiento se reduce considerablemente.

Respecto a su instalación, es un proceso muy sencillo. Primeramente se hace una preparación de superficie, que consiste en limpiar el reactor con abrasivos para crear un patrón de anclaje. Una vez limpio se aplica el recubrimiento con un equipo especial Air-less, que atomiza el material en la superficie. Posteriormente es sometido a un curado térmico para su secado. El tiempo de secado varía de 2 a 5 días, dependiendo del área a reparar.

Respecto a la garantía del producto, el Lic. Cervera señaló que este tiene una garantía de 1 a 2 años, dependiendo de las condiciones de operación y en condiciones muy especiales, se garantiza hasta 5 años. Se hacen inspecciones semestrales donde se verifica la continuidad de la película, espesor, adherencia, que no tenga golpes, etc., y si hay algún desprendimiento por falta de adherencia o falla en la aplicación, se hace válida la garantía.

Este tipo de materiales puede ser aplicado en industrias farmacéuticas, químicas, petroquímicas, transportación, alimentaría, manufactura ente otras.

APC ofrece servicio a toda la República Mexicana, ofreciendo una amplia gama de recubrimientos que cubre todos los tipos de problemas de corrosión y erosión que se presentan en la industria.

El Lic Cervera finalizó comentando que su recubrimiento es líder tecnológico, ya que son la única empresa en el mercado que tiene este producto.

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